课程分类：
现场管理精益生产
工作背景：
企业运营系统与赢利模式构建与改善顾问
《班组长胜任力速成解决方案专家组》首席顾问
《制造业运营人才培育解决方案项目组》核心专家
日本产业训练协会认证讲师
清华大学、上海交通大学总裁班客座教授
北京大学、华中科技...
主讲课程：
安全培训
2天版---EHS安全环境管理与办公室安全管理
2天版---安全领导力与安全执行力
2天版---班组零事故和安全习惯养成
2天版---现场急救与安全防护培训
TPM全面设备管理与维护--2天版
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邀请培训和咨询：邀请培训
课程大纲详细内容
课程目标：
认识精益生产的核心思想与理论框架
理解并结合工作实际思考七大浪费，理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系；
掌握价值流分析方法，认识价值流改善，减少制造时间和生产成本；
学会如何识别和分析浪费，学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除；
从精益现场改善出发，从成本降低和提升现场效率入手，以人机料法环的改善为对象，学习精益简洁而实用的工具和方法，全面提升QCDSM（质量、成本、交期、安全）的目标，做到有效率，更有效果的岗位管理。
课程对象：
课程时间：
2天。共12小时
课程大纲：
1、精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
企业为何要建立危机意识管理
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析
精益生产的起源——丰田生产方式
全世界为何要学习丰田的管理模式
从精益生产到精益管理的发展之路
观看视频—丰田精益生产的起源与发展
观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
2、精益生产的本质
丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
3、TOYOTATPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式系统
丰田的TPS发展之路
丰田TPS变革的改善秘诀
丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK
4、精益生产成功的根源
日本企业为何能持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产的成功之路在何方
GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）
各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析
第二部分、七大浪费及精益现场改善工具详解与全面降低成本管理实践--课时9H
1、库存的浪费
库存及库存成本
库存对ROI的影响
库存掩盖问题的发现
案例分享：库存浪费背后的改善机会
2、生产过剩的浪费
生产过剩是万恶之源
核心是流动
案例分享：影像资料--让生产流动起来
单件流与同步化装配
3、搬运的浪费
搬运浪费知多少？
搬运灵活性改善表的运用
程序流程图改善
案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运
4、等待的浪费
为什么会等待？
生产线平衡改善
案例分享：等待浪费的改善与优化
5、动作的浪费
无处不在的动作浪费
动作改善的20个原则
课堂演练：动作改善及手工作业自働化
实战练习：选择自身企业一个车间进行分析与改善
6、加工的浪费
为什么会出现加工的浪费
案例分析：贴标贴的改善
7、从源头改善加工的浪费
不良的浪费
不良为什么会发生
工序内打造品质
课堂演练：自働化改善
案例分享：某企业现场典型浪费剖析
实战练习：地毯式寻找现场各种浪费现象并分析其本质
8、工作改善
工作改善分析
ECRS与5W1H
案例分享：工作改善案例
9、现场问题改善工具---一目了然的管理
红牌作战
统计看板（一目了然化）
按灯管理（ANTON）
操作流程图（SOP）
反面教材
提醒板
区分线
警示线
告示板
生产责任管理看板
职员优缺点苹果树揭示管理
现场班组文化园地的建设管理
案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享
10、价值流改善
什么是价值流图？
价值流图的组成
价值流图析四阶段
--选择产品族
--绘制现状图
--设计未来图
--实现未来状态
课堂演练：绘制价值流图
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内训分类：现场管理|班组长|
讲师:李启春 培训费：1.5万以下（元/天）
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内训分类：现场管理|精益生产|
讲师:柳草 培训费：2.5-3万（元/天）
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内训分类：现场管理|
讲师:陆伟华 培训费：1.5-2万（元/天）
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内训分类：现场管理|
讲师:沈怀金 培训费：1.5-2万（元/天）
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内训分类：安全生产|
讲师:黄杰 培训费：1.5-2万（元/天）
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内训分类：质量管理|
讲师:黄杰 培训费：1.5-2万（元/天）
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内训分类：现场管理|精益生产|
讲师:黄杰 培训费：1.5-2万（元/天）
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内训分类：精益生产|
讲师:黄杰 培训费：1.5-2万（元/天）